Beispiele aus GOM-Inspect Auswertungen
DIN EN ISO 10360-8
Annahme- und Bestätigungsprüfung für Koordinatenmesssysteme (KMS) - Teil 8: KMG mit optischen Abstandssensoren
Bei der Abwicklung von Qualitätsprozessen in einem industriellen Umfeld ist es wichtig, dass man sich auf ein Messinstrument verlassen kann. Ein Scanner mit guten Spezifikationen und klar definierten Grenzwerten kann besser eingesetzt werden und liefert konsistente Ergebnisse für die jeweilige Anwendung. Durch die Standardisierung der Tests für alle Hersteller sorgt die ISO 10360-8 für Konsistenz, Klarheit und damit für Vertrauen in die Spezifikationen von Scannern
Maximal zulässiger Fehler der Abtastgrößenfehler
MPE
Mit diesem Test wird der Abtastfehler bei der Messung eines Maßes ermittelt.
Er wird an einer Referenzkugel durchgeführt und gibt die Differenz zwischen dem vom Scanner gemessenen Durchmesser (der nach der Methode der kleinsten Quadrate aus allen gescannten Punkten abgeleitet wird) und dem tatsächlichen Durchmesser der gescannten Kugel an. Je näher das Ergebnis bei 0 liegt, desto genauer ist der Scanner bei der Messung der Größe von geometrischen Formen.
Grenzwert für die Sondierungsstreuung auf einer Kugel
MPL
Dieser Test bestimmt die Verteilung der Punkte auf einer gescannten Oberfläche (Abb. 1.2).
Er kann zur Beurteilung des Messrauschens verwendet werden. Auf einer kalibrierten Kugel wird eine Umhüllung um die Kugel (wie eine Schale) gezeichnet, die 95 % der gescannten Punkte abdeckt (2 σ). Für das Testergebnis wird die Dicke der Hülle durch zwei geteilt, da sie mit +/-2 σ angegeben wird. Je näher der Wert bei Null liegt, desto weniger verrauscht ist die Punktwolke.
Kugelabstand
MPL
Dieser Test bestimmt die Verteilung der Punkte auf einer gescannten Oberfläche (Abb. 1.2).
Er kann zur Beurteilung des Messrauschens verwendet werden. Auf einer kalibrierten Kugel wird eine Umhüllung um die Kugel (wie eine Schale) gezeichnet, die 95 % der gescannten Punkte abdeckt (2 σ). Für das Testergebnis wird die Dicke der Hülle durch zwei geteilt, da sie mit +/-2 σ angegeben wird. Je näher der Wert bei Null liegt, desto weniger verrauscht ist die Punktwolke.
Ist das Ende der fragwürdigen Spezifikationen abzusehen?
In der Vergangenheit hat jeder Hersteller Tests verwendet, die seine jeweiligen Produkte am besten zur Geltung brachten. Das auffälligste Beispiel ist die Angabe der Formabweichung bei Scannermessungen. Vergleichen wir zwei Scanner, die einen Formfehler von 15 µm bzw. 18 µm aufweisen. Auf den ersten Blick scheint der erste Scanner besser zu sein, außer dass sein Formfehler mit 1 Sigma (σ) angegeben wird und der des zweiten mit 2 σ. Das bedeutet, dass das erste Ergebnis 68 % der genauesten Punkte berücksichtigt, und nicht 95 % wie das zweite (siehe Abbildung 2.3). In der Tat ist es sehr wahrscheinlich, dass der zweite Scanner besser abschneidet. Einem aufmerksamen Beobachter mag dieser Trick zwar auffallen, aber die von den Herstellern entwickelten speziellen Tests machen einen Vergleich zwischen den Produkten nahezu unmöglich.
Ist das Ende der fragwürdigen Spezifikationen abzusehen?
In der Vergangenheit hat jeder Hersteller Tests verwendet, die seine jeweiligen Produkte am besten zur Geltung brachten. Das auffälligste Beispiel ist die Angabe der Formabweichung bei Scannermessungen. Vergleichen wir zwei Scanner, die einen Formfehler von 15 µm bzw. 18 µm aufweisen. Auf den ersten Blick scheint der erste Scanner besser zu sein, außer dass sein Formfehler mit 1 Sigma (σ) angegeben wird und der des zweiten mit 2 σ. Das bedeutet, dass das erste Ergebnis 68 % der genauesten Punkte berücksichtigt, und nicht 95 % wie das zweite (siehe Abbildung 2.3). In der Tat ist es sehr wahrscheinlich, dass der zweite Scanner besser abschneidet. Einem aufmerksamen Beobachter mag dieser Trick zwar auffallen, aber die von den Herstellern entwickelten speziellen Tests machen einen Vergleich zwischen den Produkten nahezu unmöglich.